Решил сделать радиолюбительский сверлильный станочек собственной конструкции. Побудило меня на это несколько факторов. Первое, это прошла эйфория даже после апгрейта своего станочка, сделанного несколько лет назад по соответствующей теме на этом форуме. На самом деле недостатки начали проявляться по мере его эксплуатации. Примененный мною ДПМ-30 оказался слишком слабым для этих целей. Мощщи не хватало на сверлах более 1 мм. Схема управления мотором, предложенная одним Болгарским радиолюбителем, мне совершенно не понравилась. У мотора и так здоровья мало, а он еще начинает раскручиваться уже под нагрузкой. Короче сверление не ахти. Далее, не понравился механизм опускания шпинделя. Рычажная схема имеет массу недостатков. При нажимании на рычаг, помимо опускания шпинделя, равнодействующая сила еще направлена на серьезное вжимания импровизированных линейных подшипников в вал, что приводит к довольно быстрому износу и возникновения люфтов, и самое противное, невозможно потихоньку равномерно опускать шпиндель. Из за большого трения по вышеуказанной причине, шпиндель перемещается рывками, я так снес несколько пяточков на плате. Иными словами, если после изготовления того станочка, серьезных люфтов на нем почти не было, то во время эксплуатации, они появились довольно быстро, и начали становиться все больше и больше. И с этим всем, что то надо было делать. Такое меня совершенно не устраивало. Ну и эксплуатация показала на слишком маленький вылет. У меня он был 70 мм. Т.е. просверлить плату больше 140 мм у меня не было возможности. Вторым фактором явилось то, что я в свое время не подумавши купил китайское чудо под названием СПС3018. После многочисленных танцев со многими бубнами, я наконец понял, что этот шедевр не способен даже сверлить платы. У него такие + -, что после сверления на нем, все отверстия после работы HLDI имеют хаотические разбеги практически на 0,5 мм. Ну ни в какие рамки. Воевал я с ним воевал, и в конце концов мне это надоело. Я понял, что нужно все таки делать абсолютно другой станок. Какое то время он стоял у меня, постоянно мозолил глаза, я и то по пробую и это…Ну жаба то давит за в пустую потраченные деньги. И решил все таки решить проблему кардинально. Я его разобрал. Что бы не мозолил глаза, и что бы я побыстрее взялся за серьезный ЧПУ. И тут у меня появилась куча запчастей, которые мне захотелось применить. Новый ЧПУ будет не скоро. Просто даже из за финансовых соображений. Я не смогу сразу все потянуть. И вот я решил сделать новый сверлильный станок. Все равно, ЧПУ это ЧПУ, а сверлилка есть сверлилка. Во многих моментах ЧПУ бессилен, нужна сверлилка. И я начал "пристраивать" от него запчасти по разным своим проектам. 2 длинных вала 10 мм ушло на обрезчик ПП, мне как раз их не хватало. 2 вала 10 мм со стола и линейники, как раз пошли на этот новый сверлильный станочек, 775 мотор, БП, все как раз ушло в этот проект. А шаговики, алюминевый профиль, стол, Т-гайки и болты, все уйдут в новый проект ЧПУ. Из не использованного у меня останутся только винты (я буду ставить ШВП) и карболитовые боковины и портал. Ну как бы уже не так обидно. Конструкцию станка придумывал сам. Вылет сделал около 130 мм, т.е. можно сверлить платы до 260 мм. Ход шпинделя 27 мм. Так же имеется возможность подъема и опускания шпинделя по всей длине валов, если нужно сверлить что то высокое или в станочных тисках. Для станка данного класса это все более чем. Линейники разнес друг от друга как можно дальше, что бы максимально уменьшить люфты. Реечная передача не дает той паразитной силы на линейники. Обороты мотора регулируются импульсным регулятором напряжения на 3 А с Али. Подстроечник с него выпаивался, и ставилось переменное сопротивление 10 к. Регулятор стоит в отсеке корпуса, и я сделал так, что бы этот отсек продувался самим мотором шпинделя, для охлаждения LM317. Крышка отсека сделана в виде воздухозаборника, и 775 мотор дует очень прилично. В итоге получилось, что отсек с платой импульсника продувается очень хорошо. Подсветка стола, тоже интегрирована в сам суппорт. Подсветку взял со старого станочка. Это 2 шт светодиодные полоски на алюминевой подложке, по 3 светодиода на каждой, соединенные последовательно на 24 В. И заодно устранил ее недостаток. На старом светодиоды били направленным лучом, и плата бликовала, что было совсем не приятно. Здесь я сделал матовые стекла. Получился ровный хороший свет. Подсветку сделал не отключаемой. Не хотелось городить кучу выключателей, а включение ее вместе с мотором, меня тоже не устраивало. Так было сделано на прошлом станке, и иногда свет нужен был при выключенном моторе (позиционирование, настройка детали для сверления, и.т.д.). Поэтому решил, что если у меня есть разъем по питанию, который легко выдернуть, то пусть при включении разъема, свет сразу зажигается. Все печаталось с пластика PET-G. И стекла тоже, с прозрачного PET-G. Суппорт печатался со стенкой в 2 мм, коэфф. заполнения 15%. Шестерня, рейка, вал, прижимной брусок, верхняя опора валов со 100% заполнением. Для увеличения жесткости рейки, в нее по всей ее длине вставлен каленый стальной прут (от принтера) 6 мм в диаметре. Рейка целиком на стол моего принтера не влезала, пришлось ее делать составной. Не обошлось и без казуса. При печати суппорта, а печать была 24 часа, процентах на 80, я увидел собственный косяк, уже на практически готовом изделии…В струбцине мотора, я забыл приглушить отверстия под болты…Это конечно было очень не приятно, мягко скажем…24 часа печати, уйма дорогого пластика…Пришлось выкручиваться. Сделал накладку (зеленая спереди). Файлы все исправил, так что эта накладка другим будет не нужна. Рейка и оба вала, в сечении образуют треугольник, это значительно уменьшает гуляние валов. Стол – оргстекло 10 мм. Конечно не лучший вариант. Оргстекло малость гуляет. Но это пока временное решение, стол буду переделывать на 10 мм дюраль. Модели специально проектировал без резьб. Печатная резьба в таких диаметрах, получается плохо, поэтому везде резьба нарезалась метчиком (вороток с шариками). С пружинами у меня как всегда проблема. Еле нашел 2 одинаковые, и разные по длине. Длинная, как раз, а короткая…пришлось напечатать под короткую втулочку, других вариантов не было. Пока не готов конус Морзе на патрон, и пробовал станок с «родным» от этого мотора цанговым патроном. Работой остался очень доволен. Спокойно сверлит металл. Но все испытания еще впереди, как встанет патрон.
К сожалению форум не дает вставить РАР архив с файлами - слишком большой. Поэтому, вставить не могу, но по желанию вышлю на мыло, если кому надо.